上虞风机自动焊接核心要点
上虞风机自动焊接以“智能设备+变位机构+精准控温”为核心，针对机壳、叶轮、底座等关键部件，适配环缝、立缝、角焊缝等工况，通过标准化流程兼顾生产效率与焊接精度，满足风机尤其是消防、工业级风机的性能与合规要求。
核心焊接方案按场景适配选择：机器人联动焊接（六轴/八轴机器人+双工位变位机）适用于叶轮、复杂机壳等异形部件，多轴联动可应对空间焊缝，双工位轮换作业大幅提升产能；专机自动焊接（机壳焊接机、环缝焊机）针对圆筒机壳、直缝/环缝等标准化部件，工装定位精准，适配批量生产；激光自动焊接搭配视觉引导系统，热输入量小、变形量低，适合薄板材与精密接头；自动埋弧焊则用于厚板底座、大型机壳，熔深大、效率高，适配重载部件加工。
完整流程分为四步：预处理阶段清理工件焊区油污、锈迹，厚板开30-45°V型坡口，用专用工装固定工件并配合变位机调整姿态；参数设定阶段依工件模型规划路径，碳钢/不锈钢常用参数为电流200-350A、电压28-34V、焊接速度30-80cm/min，保护气流量15-25L/min，叶轮采用对称分段焊减少变形，机壳遵循“先纵缝后环缝”原则；执行阶段机器人按预设路径施焊，变位机同步翻转工件保证平焊姿态，视觉跟踪系统实时修正偏差；焊后清理焊渣、去飞溅，必要时热处理消应力，通过超声/渗透无损检测及尺寸复核，控制变形量0.5-1.5mm内、振动值≤3.5mm/s。
设备选型与质量控制是关键：优先配置带CCCF认证的焊接系统，适配消防风机需求，叶轮焊接选八轴联动机器人，机壳用专用焊机，配套焊缝跟踪、工装夹具保障精度。焊接前做工艺评定优化参数，焊中实时监控电流、电压等指标，异常自动报警；焊后100%外观检测，关键部件抽检无损探伤，杜绝气孔、夹渣等缺陷。批量生产可采用双工位设计与自动上下料系统，缩短停机时间，结合对称焊接顺序与应变预测法，进一步控制变形、提升效率。
